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        深圳市先锐螺丝厂
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        四角螺栓螺柱与六角螺栓螺柱的有哪些不同点

        发布时间:2016/10/24 点击:3936 字体大?。?span onClick="javascript:fontSize('news_content','12px')">小 返回

        四角螺栓螺柱与六角螺栓螺柱是作为制造业的重要工艺装备,它的使用性能,特别是使用寿命反映了一个国家的工业水平,并直接影响到产品的更新换代和在国际市场上的竞争能力。因此,各国都非常重视模具工业的发展和模具寿命的提高工作。

        目前,我国模具的寿命还不高,模具消耗量很大,因此,提高我国的模具寿命是一个十分迫切的任务。模具热处理对使用寿命影响很大。我们经常接触到的模具损坏多半是热处理不当而引起。据统计,模具由于热处理不当,而造成模具失效的占总失效率的50%以上,所以国外模具的热处理,愈来愈多地使用真空炉、半真空炉和无氧化?;て章?。模具热处理工艺包括基体强韧化和表面强化处理?;迩咳突谟谔岣呋宓那慷群腿托?,减少断裂和变形,故它的常规热处理必须严格按工艺进行。表面强化的主要目的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。表面强化处理方法很多,主要有渗碳、渗氮、渗硫、渗硼、氮碳共渗、渗金属等。采用不同的表面强化处理工艺,可使模具使用寿命提高几倍甚至于几十倍,近几年又出现了一些新的表面强化工艺。

        一低温化学热处理
        1.离子渗氮
        为了提高模具的抗蚀性、耐磨性、抗热疲劳和防粘附性能,可采用离子渗氮。离子渗氮的突出优点是显著地缩短了渗氮时间,可通过不同气体组份调节控制渗层组织,降低了渗氮层的表面脆性,变形小,渗层硬度分布曲线较平稳,不易产生剥落和热疲劳??缮幕宀牧媳绕迳?,无毒,不会爆炸,生产安全,但对形状复杂模具,难以获得均匀的加热和均匀的渗层,且渗层较浅,过渡层较陡,温度测定及温度均匀性仍有待于解决。
        离子渗氮温度以450~520℃为宜,经处理6~9h后,渗氮层深约0.2~0.3mm。温度过低,渗层太??;温度过高,则表层易出现疏松层,降低抗粘模能力。离子渗氮其渗层厚度以0.2~0.3mm为宜。磨损后的离子渗氮模具,经修复和再次离子渗氮后,可重新投入使用,从而可大大地提高模具的总使用寿命。

        2.氮碳共渗
        氮碳共渗工艺温度较低(560~570℃),变形量小,经处理的模具钢表面硬度高达900~1000HV,耐磨性好,耐蚀性强,有较高的高温硬度,可用于压铸模、冷镦模、冷挤模、热挤模、高速锻模及塑料模,分别可提高使用寿命1~9倍。但气体氮碳共渗后常发生变形,膨胀量占化合物厚度的25%左右,不宜用于精密模具。处理前必经去应力退火和消除残余应力。
        例如:Cr12MoV钢制钢板弹簧孔冲孔凹模,经气体氮碳共渗和盐浴渗钒处理后,可使模具寿命提高3倍。又如:60Si2钢制冷镦螺钉冲头,采用预先渗氮、短时碳氮共渗、直接淬油、低温淬火及较高温度回火处理工艺,可改善心部韧性,提高冷镦冲头寿命2倍以上。

        二、气相沉积
        气相沉积技术是一种获得薄膜(膜厚0.1~5μm)的技术。即在真空中产生待沉积的材料蒸汽,该蒸汽冷凝于基体上形成所需的膜。该项技术包括物理气相沉积(PVD)、化学气相沉积(CVD)、物理化学气相沉积(PCVD)。它是在钢、镍、钴基等合金及硬质合金表面建立碳化物等覆盖层的现代方法,覆盖层有碳化物、氮化物、硼化物和复合型化合物等。

        1.物理气相沉积
        物理气相沉积技术,由于处理温度低,热畸变小,无公害,容易获得超硬层,涂层均匀等特点,应用于精密模具表面强化处理,显示出良好的应用效果。采用PVD处理获得的TiN层可保证将塑料模的使用寿命提高3~9倍,金属压力加工工具寿命提高3~59倍。螺钉头部凸模采用TiN层寿命不长,易发生脱落现象。

        2.化学气相沉积
        化学气相沉积技术,沉积物由引入高温沉积区的气体离解所产生。CVD处理的模具形状不受任何限制。CVD可以在含碳量大于0.8%的工具钢、渗碳钢、高速钢、轴承钢、铸铁以及硬质合金等表面上进行。气相沉积TiC、TiN能应用于挤压模、落料模和弯曲模,也适用于粉末成型模和塑料模等。在金属模具上涂覆TiC、TiN覆层的工艺,其覆层硬度高达3000HV,且耐磨性好、抗摩擦性能提高、冲模的使用寿命可提高1~4倍。
        3.物理化学气相沉积

        由于CVD处理温度较高,气氛中含氯化氢多,如处理不当,易污染大气。为克服上述缺点,用氩气作载体,发展中温CVD法,处理温度750~850℃即可。此法在耐磨性、耐蚀性方面不亚于高温CVD法。PCVD兼具CVD与PVD技术的特点,但要求精确监控,保证工艺参数稳定。

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